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能源装备制造业面临发展新机遇

“依托重大工程推动关键装备国产化。重点推动页岩气和煤层气勘探开发、海洋油气开发、天然气液化和接收、核电、抽水蓄能等重大装备国产化。推进大型燃气轮机自主研发，加快高温部件研制和验证平台建设。”近日召开的全国能源工作会议上提出，制定出台促进能源装备制造业健康发展的指导意见，加快能源企业及能源装备制造企业自主创新技术平台建设，推进能源装备国产化，提升能源装备自主化水平，形成有国际竞争力的能源装备工业体系，积极支持能源装备企业肥皂草属“走出去”。

从“中国制造”到“中国创造”，从“装备中国”到“装备世界”，近年来，我国能源装备制造业实现了从无到有的跨越式发展，也正在从注重数量和规模向注重质量和水平转变，在打造能源装备“升级版”的背景下，我国能源装备制造业将迎来新一轮发展机遇期。

国产化水平逐年提高

近年来，荷兰客户首次到我司实地考察参观能源行业坚持政府引导，建立“政产学研用”相结合的能源科技协同创新体系。坚持企业技术创新主体地位，依托工程推进重大能源水飞蓟技术和装备自主化。坚持引进消化吸收再创新和集成创新模式，走跨越式发展的路子。

坚持国际国内两个市场两种资源，积极推动能源装备“走出去”，我国能源技术创新能且原料气味小力和装备国产化水平得到了显著提升。

通过推进能源科三叶地锦技创新和持续实施国家科技重大专项，能源技术装备国产化产业化取得新突破。

以核电为例，依托中核、中广核、国家核电等骨干企业建设了一批与国际接轨的现代核电研发、设计和制造平台，已具备百万千瓦级压水堆核电站自主设计和建造能力，在建和已投运的红沿河、宁德等工程国产化率超过80%。三代核电自主化依托工程正在稳步建设，以AP1000为代表的三代核电成套设计、制造能力已逐步形成，一大批关键设备、材料，如大型铸锻件、关键泵阀、数字化仪控等均已实现国产化。

除此之外，我国百万千瓦超超临界火电机组关键阀门实现国产化示范应用，燃气轮机高温部件研制稳步推进，特高压输电和智能电相关技术装备的设计、制造和试验能力达到世界领先水平，相关原材料、关键组件国产化率持续提高。具有自主知识产权的四川白马电站60万千瓦循环流化床机组正式投产，标志着我国循环流化床锅炉技术世界领先。

应该说，我国能源装备制造业取得长足发展，能源装备技术水平、制造能力和自主化水平明显提升，为我国能源产业由大转强、实现科学发展和可持续发展提供了重要保障，但同时也面临传统产能过剩、产业结构不合理、自主创新能 力不强等问题。

从重规模向重质量转变

如同硬币的两面，我国能源装备取得突飞猛进的跨越式发展背后，也夹杂着诸如缺乏技术创新、重规模而轻质量、技术标准不完善、检测手段落后等弊病。

新时期下，摆在能源装备制造业面前的依旧是机遇与挑战并存的局面。

2014年伊始，无论是特高压加快审核还是输配电加大投资，无论是传统的火电设备还是新能源设备，无论是三代核电、四代核电建设还是水电建设，都或多或少的释放出一些积极的市场信号。

当然，摆在设备供应商面前的不仅仅是可见的政策利好，还有潜在的产能过剩风险、自主创新与转型升级重任以及机遇中抢占先机的勇气与策略。

值得注意的是，伴随我国能源产业快速发展，我国能源、电力技术装备取得了长足进步，但质量一致性差、产品 可靠性低等已成为严重制约能源高效、安全发展的问题，能源技术装备产品试验、检测等环节的工作亟需完善。

与此同时，能源技术革新带来的能源新技术、新装备快速涌现，现有质量管理体系已不能完全满足能源技术装备发展的需要。

根据前瞻产业研究院 《年中国新能源技术装备行业深度调研与投资战略规划分析报告》分析报告显示，能源装备与我国其他的工业产品类似，一个突出问题就是质量损失率偏高。要提升国产装备的竞争力，重香港樫木大装备部分关键零部件、基础元器件、基础材料等技术质量指标就必须只有重新更换传感器达到或接近国际先进水平。

因此，加强产品可靠性设计、试验及生产过程质量控制，依靠技术进步、管理创新和标准完善，提升可靠性水平，促进我国产品质量由符合性向适用性、高可靠性转型等等或许是必须的一步。（ 于海江）

来源：中电

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